Плотность газобетона  как у сухой сосны (500 кг/м3), что в 5 раз меньше, чем у обычного бетона, и в 3 раза меньше, чем у кирпича. Прочность при сжатии, достаточная (1-10 МПа) для несущих стен 2-х и 3-х этажных зданий. Прирост прочности за первые сутки достигает 50%. Водопоглощение на уровне обычного кирпича, менее 20 %. Сорбционная влажность до 5 %. Морозостойкость более 75 циклов, что в 2 раза больше чем у кирпича.

Теплопроводность (0,1 Вт/м3) в 2 раза ниже чем у сухой сосны, в 15 раз меньше чем у обычного бетона и в 8 раз ниже чем у кирпича.
Звукоизоляция стены в 300 мм соответствует 60 дБ.
Огнестойкость оценена при длительном воздействии открытого огня в течение 4 часов, что гораздо больше чем у обычного бетона и тем более у кирпича
Легко обрабатывается простыми инструментами, пилится, гвоздится
Экологически безопасен, что определяется безопасными традиционными компонентами и подтверждается гигиеническим сертификатом.

1. Чем отличается газобетон от обычного бетона?

- Отличается по составу, структурно, по плотности и назначению. Так, по составу. Если обычный бетон получают из затворенной водой смеси цемента, песка, щебня или гравия, то т.н. «газобетон» который было бы правильней называть «газораствором», поскольку в своем составе даже песок предполагает тонкомолотый, а тем более щебня в нем и вовсе нет. Однако, историческое название закрепилось, возможно окончательно.

2. Чем отличается газобетон от пенобетона?

- При производстве пенобетона (двоюродного брата газобетона) пена (на базе углеводородов и ПАВ) - носитель газово-воздушных пузырей (напоминает энергичное взбивание сливок в стакане с соответствующим подъемом) может производиться отдельно и затем механически принудительно, как обычный компонент, смешивают с цементно-песчаным раствором. В случае же с газобетоном, газообразование (образование газовых пузырьков) происходит внутри рабочего раствора (вследствие чего и поднимается цементное тесто) в результате химической реакции либо введенных компонентов между собой, либо компонентов (компонента) с цементно-песчаным раствором. При этом первоначальный состав газовых пузырей естественным образом соответствует продуктам конкретной химической реакции.

3. Чем отличается газобетон от газосиликата?

- Газосиликат в среднем содержит портландцемент (около 13%), молотый кварцевый песок (около 62%), негашеную известь (около 24%) и алюминиевую пудру (около 0,08%). При этом абсолютно точная рецептура сопровождается для ускорения процесса твердения обязательно автоклавным режимом с повышенными значениями температуры и давления. Применительно к многочисленным составам нашего газобетона: портландцемент 40-100 % молотый кварцевый песок 0-60 % молотая зола (кислая, ультракислая, кальциевая и высококальциевая) 0-60% порообразователь 0,5-3,5 кг на м3 газобетона Наш газобетон специально не требует какого-либо подогрева, тем более автоклавных условий твердения. Количество специального порообразователя (СП)в растворе (при других равных условиях) прямо пропорционально значениям относительного подъема теста. При этом не замечены отклонения морфологии пор в зависимости от степени подъема раствора. Для ускорения процесса твердения и оборота опалубки, а также увеличения качества газобетона мы рекомендуем, особенно, в первые сутки отвердения раствора создавать теплые (20-50 град. С) условия при естественной влажности.

4. Вреден ли газобетон, полученный при помощи специального порообразователя (СП), производимый на основе алюминиевой пудры?

- Абсолютно безвреден, не более чем старая алюминиевая ложка, поскольку тонкодисперсный порошок алюминия в процессе энергичной химической реакции с цементом переходит в химически связанное алюмо-карбонатное состояние. А выделившийся при этом водород в силу чрезмерно малого своего размера (всего лишь протон) скоро и легко, не причиняя малейшего вреда человеку диффундирует (улетучивается) из тела газобетона, а на его место постепенно приходит атмосферный воздух в процессе твердения бетона.

5. Где можно использовать газобетон?

- Собственно наш газобетон, относящийся к ячеистым бетонам соответствует ГОСТ 25485-99, где в зависимости от плотности газобетона и его прочности на сжатие определена и его применимость. Правда, к нашему газобетону больше подходят указанные там значения автоклавного газобетона для соответствующих плотностей. Кроме того, наш газобетон (непритязательный к составу и условиям твердения) легко применим в монолитном исполнении на стяжках под полы, монолитном литье стен резервуаров и хранилищ, а также литье стен и кровли крыш малого уклона; производстве штучных изделий, в том числе и художественных. Газобетон является по совокупности своих свойств «бетонным деревом» и это определяет его практическую применимость.

6. Чем объясняется довольно ускоренный режим твердения газобетона и высокие физические свойства?

- При работе специального порообразователя (СП) в растворе цемента включается механизм автокатализа. Кроме того, (СП) в отличие от пен в пенобетонах не «отравляет» цемент, а наоборот - способствует его естественной работе в растворе. Кроме того, сферическая форма пор (у пенобетонов чаще полиэдрическая с увеличенным узлом схождения пор) и отсутствие вторичной пористости в стенках этих пор создают благоприятные условия для высоких прочностных свойств. Кроме того, качественные исходные компоненты предопределяют и прочность изделий.

7. Имеются ли отрицательные свойства газобетона?

- Наш газобетон выдерживает все требования соответствующих нормативных документов, т.е. доказывает свою пригодность в строительстве. Существует общая проблема для газобетонов, когда для подъема цементного теста необходимо условие, при котором давление газов должно быть уравновешено с изменчивой вязкостью рабочего раствора. Это условие реализуется специальным составом и рекомендациями по соблюдению величины водотвердого соотношения.

8. Требует ли газобетон особых условий по уходу?

- Никаких особых условий не требуется. После завершения подъема цементного теста и начала схватывания раствора все действия по уходу в плане увлажнения, особенно первые 3 : 14 дней не отличаются от обычного бетона. Поскольку пониженная плотность предполагает и удлинение времени твердения, то 28 - суточный возраст для обычного бетона (для достижения 100 % прочности) несколько удлинен соответственно уменьшению газобетона. Однако, и паропроницаемость (т.е. усушка) у менее плотного газобетона происходит быстрее. Поэтому и влажностный режим по уходу необходим более тщательный и длительный.

Требования к сырьевым материалам.

цемент марки М500ДО - по ГОСТ 970-61

алюминиевая пудра ПАП 2, содержание активного алюминия не менее 80%;

Депарафинизатор - сульфанол, клееканифольная эмульсия или любое ПАВ

Требование к цементному тесту

рН теста не должна быть ниже 12. Щелочность цемента определяется количеством свободной СаО и суммой Na2О и K2О, содержание щелочей (Nа2О, К20) в 1л раствора цемента не должно быть менее 75 мг. В случае недостаточной щелочности раствора в газобетонную массу следует дополнительно вводить известь или щелочь в виде каустической соды (NаОН). В случае избыточной щелочности следует откорректировать PH, ортофосфорной или любой другой кислотой.

1.Активация алюминиевой пудры, используемой для производства изделий из ячеистого бетона.

Для получения высококачественных изделий из ячеистого бетона, удельная поверхность алюминиевой пудры должна быть в пределах 20000 см2/г и содержание активного алюминия до 95 %. Алюминиевая пудра ПАГ-1, согласно ГОСТ 5494-95 имеет кроющую способность от 6000 см2/г, а пудра ПАП-2

10000 см2/г . Содержание активного алюминия у ПАП-1 и ПАП-2 стандартом не регламентируется и фактически составляет от 65 до 95 % в пудре одной партии. Значительная часть пудры находится в комках 50-300 микрон. В процессе приготовления суспензии, скопления пудры полностью не диспергируются. Поэтому использование такой пудры не позволяет получить ячеистый бетон с однородной структурой. Кроме того, это приводит к образованию ячеек большого размера, что приводит к эффекту «хлопанья» и перерасходу пудры.
Улучшить качество суспензии можно применением высокоскоростных мешалок (типа блендер) с высокой частотой оборотов (не менее 6000).

Суспензию получают перемешиванием пудры в воде с небольшим количеством ПАВ. В течение 1-2 мин. Суспензию готовят непосредственно перед использованием (во избежание окисления алюминия).

2. Дозировка компонентов и их замешивание.
Цемент из расходного бункера или МКР подается в дозатор.

Алюминиевая суспензия приготавливается в смесителе из алюминиевой пудры, любого ПАВ (можно сульфанол, клееканифольную эмульсию и проч.) и воды.

В работающий газобетоносмеситель подаются ингридиенты в следующей последовательности:

1.Вода из дозатора.

2.Цемент из дозатора.

3.Песок из дозатора.

3.Через 3-5минут подается алюминиевая суспензия (в количестве 1л).

Затем открывается затвор подачи готовой смеси. Смесь заливают в подготовленную предварительно смазанную форму.

Количество ингридиентов, подаваемых в смеситель, определяется прилагаемой рецептурой.

3.Формование и резка массива.
Формование массива происходит в формах изготовленных таким образом, чтобы полученная смесь не вытекала через щели, т.е. формы должны быть высокоточными. Формы до заливки газобетона смазывают минеральным маслом или специальными эмульсиями для предотвращения сцепления газобетона с металлом форм. Газобетонную массу заливают с учетом вспучивания на 2/3 или 3/4 высоты формы.( в зависимости от плотности). Для равномерного вспучивания температура воздуха в цехе должна поддерживаться не ниже +25°.

Через 60-80 минут (в зависимости от плотности приготовленной смеси) специальным ножом или струной срезается горбушка, затем борта формы снимают и полученный массив подают на резательный станок для получения блоков нужного размера. Резка массива производится на струнном резательном станке «Dulan». Размер блоков задается количеством струн.

4. Окончательная выдержка газобетона.

После разрезки, массив подается в теплую камеру (Т=350 - 500С) изготовленную из любых легких материалов. Время выдержки в камере 8 - 12 часов ( в зависимости от плотности).

После 8-12 часовой выдержки блоки снимают с поддона и штабелируют на складе готовой продукции для отгрузки потребителям. Освободившиеся поддоны после очистки и смазки заливают

следующей партией.

Вся технология, начиная от времени, температуры замеса, размера форм и резательного станка, тщательно подобраны друг к другу. Любое изменение в данной технологии влечет изменение по всей цепочке, вплоть до размеров резательного станка. Приведенная технология носит общий характер, точная технология высылается одновременно с оборудованием.

Примечание: В связи с большим количеством писем от производителей пенобетона просьба - не пытайтесь делать по этой технологии газобетон на основе пенобетонного оборудования, поскольку:

1. Пенобетоносмесители не предназначены замешивать газобетон в силу недостатка технических характеристик, и наоборот.

2. Не пытайтесь произвести газобетон по заливной технологии - это невозможно в принципе. Газобетон заливается только большим массивом, при заливной технологии невозможно точно разлить газобетон во все ящики, поскольку ящики, залитые первыми, поднимутся больше, а последние меньше.

3. Не пытайтесь разрезать массив подручными средствами - качественный разрез гарантируется только серийным станком.

4. Пенобетонная опалубка не приспособлена к заливке газобетона в силу его высокой текучести (жидкий как вода).

Источник данной точки зрения - http://www.gazobetona.net